Desenvolvimento sustentável é o desenvolvimento que satisfaz as necessidades do presente sem comprometer a capacidade das gerações futuras de satisfazer suas próprias necessidades (CMMAD, 1987).

O desmatamento gera conseqüências graves ao meio ambiente, como a erosão, as alterações climáticas, a desertificação etc. Qualquer medida tomada no sentido de diminuí-lo é importante para a sociedade. De outro lado tem-se no Brasil uma grande quantidade de biomassa, sendo que o estudo do seu aproveitamento é importante para o equilíbrio ambiental, já que seu descarte traz problemas ao meio ambiente. Em recente pesquisa realizada por SPOSTO (2004) observou-se que a sinterização de blocos cerâmicos no DF utiliza predominantemente lenha como combustível, causando problemas no meio ambiente. A fim de buscar alternativas para minimizar tal dano, surge a possibilidade de utilização de pó-de-serra para a sinterização.

O objetivo desse trabalho é estudar a sustentabilidade do processo de produção de blocos cerâmicos para vedação com o uso de pó-de-serra para a sinterização.

Foram considerados aspectos da argila utilizada, tipo de forno, combustível utilizado, bem como parâmetros que influenciam na eficiência energética do processo como tempo de queima, quantidade de combustível, etc, tendo como referência de comparação a lenha. Também foi analisada a qualidade do bloco cerâmico sinterizado com pó-de-serra, tendo-se como referência de comparação a lenha. Ainda foi realizada uma análise do potencial de uso do pó-de-serra para a olaria selecionada como estudo de caso, considerando-se as distâncias entre as principais indústrias da madeira da região, bem como a capacidade de produção de blocos da olaria.

A olaria selecionada para estudo situa-se no Novo Gama - GO, tem 14 funcionários e opera há 20 anos. A matéria-prima principal para a fabricação do bloco, a argila, provém do leito de um rio próximo à olaria, que produz blocos cerâmicos (8 furos seções quadradas) para vedação de dimensões comerciais de 10x20x20 cm. Apresenta uma produção mensal de 240.000 blocos, não possui estoque e seus funcionários nunca passaram por programas de treinamento.

Foi observado o uso de uma mistura entre dois tipos de argila para a produção do bloco cerâmico. Uma delas apresenta características de solo orgânico, devido à coloração escura, além de grande plasticidade. A outra apresenta cor amarela e é menos plástica. Para a mistura, utiliza-se 60% da argila escura (cinza) e 40% da argila clara  (amarela). Observou-se que a argila escura apresenta menor umidade higroscópica do que a outra, além de apresentar maior porcentagem de silte (44,4%) do que de argila (39,7%). A argila amarela apresenta maior percentual de argila (41,6%) do que de silte (41,1%).

Em análise de caracterização visual, observou-se que os resíduos apresentam diferentes granulometrias e composições, concluindo-se que são de procedência distinta, sendo parte da indústria da madeira e outra da indústria moveleira. Observou-se que o resíduo de maior dimensão apresentou-se mais homogêneo (sem adições de resinas e tintas), levando-nos a concluir que este é proveniente da indústria da madeira. Quanto ao resíduo de menor dimensão, foi observada a presença de partes compostas de Medium Density Fiberboard - MDF, levando-nos a concluir que este é proveniente da indústria moveleira.

Observou-se a partir dos resultados de resistência à compressão, que os valores obtidos para blocos sinterizados com pó-de-serra são inferiores aos blocos sinterizados com lenha, apesar disto, observou-se uma maior uniformidade no processo quando no uso do pó-de-serra, pelo fato dos corpos de prova constituídos por estes blocos apresentarem menor variação de valores de resistência à compressão.

Quanto ao potencial da indústria da madeira para sinterização de blocos cerâmicos furados no DF, estima-se que para o Distrito Federal, este pode abastecer cerca de 50% da indústria local, que produz 1.600.000 blocos/mês.

Com relação ao potencial econômico, observou-se: para o Distrito Federal, para todas as regiões de indústria cerâmica analisadas, a sinterização com pó-de-serra gerou um custo inferior à sinterização com lenha.

Observou-se, quanto à qualidade dos blocos cerâmicos sinterizados com pó-de-serra e com lenha, que estes não satisfazem as especificações da NBR 7171 (1992) quanto às dimensões e desvio de esquadro. Ainda, os blocos possuem resistência à compressão média de 0,9 MPa e 1,0 MPa, respectivamente, sendo que no caso do pó-de-serra os valores obtidos permaneceram abaixo do limite da referida norma. Quanto ao controle de qualidade no processo, porém, observou-se que os valores obtidos para resistência à compressão para o caso do pó-de-serra apresentam menor variação que para a lenha. Para a comprovação desta tendência, aponta-se a necessidade da realização de mais ensaios, considerando-se um universo amostral maior.

Quanto ao resíduo utilizado, observou-se que este provém de diferentes indústrias (madeira serrada e moveleira) e possuem diferentes granulometrias. Apesar da constatação do uso de resíduos provenientes de dois tipos de indústrias, observa-se que o resíduo da indústria da madeira serrada é mais apropriado para a sinterização que o resíduo da indústria moveleira, visto que alguns tipos de adições oriundas desta última, ao entrar em processo de combustão, liberam gases tóxicos e prejudiciais ao meio ambiente.

Quanto à sinterização, do ponto de vista da eficiência energética do processo empregado, observou-se um grande desperdício de energia no resfriamento para a retirada dos blocos do forno, necessário para atingir uma temperatura adequada à mesma, devido à utilização do forno do tipo intermitente. Aponta-se como necessidade a introdução de melhoria no processo, adotando-se o forno tipo contínuo.

A indústria da madeira pode abastecer cerca de 50% da demanda por pó-de-serra da indústria cerâmica, sendo viável economicamente no Distrito Federal.

Finalizando, sobre a sustentabilidade do pó-se-serra tem-se que, se analisarmos o processo desde a extração da matéria prima, observa-se que na maior parte das vezes, enquanto a extração da lenha acarreta um grande impacto ambiental, no caso do pó-de-serra há um aproveitamento deste resíduo, minimizando o problema do seu descarte e apresentando um custo pequeno, em geral referente apenas ao seu transporte.