A utilização de argilas ativadas termicamente em argamassas e concretos tem recebido considerável atenção nos últimos anos devido aos benefícios técnicos, econômicos e ambientais que estes materiais podem promover (TOLEDO FILHO et. al., 2002).

A presença de aditivos minerais produz, em geral, redução da segregação e exsudação das misturas no estado endurecido. Além disso, esses aditivos são econômicos do ponto de vista de consumo de energia, uma vez que são subprodutos industriais e fonte de matéria prima alternativa (CORDEIRO, 2006).

Segundo Gonçalves (2005), as variáveis importantes no potencial do resíduo da indústria cerâmica são: o tipo da argila utilizada e o seu processo de produção.

Atualmente a indústria cerâmica brasileira produz cerca de 65 milhões de toneladas por ano de resíduo, gerando um volume que varia de 10 a 19,5 milhões de toneladas (ABCERAN, 2003). Já a indústria do cimento atualmente se destaca negativamente por ser responsável por cerca de 7% das emissões mundiais de CO₂ (MALHORTA apud GONÇALVES, 2005).

O presente projeto de pesquisa propõe o beneficiamento do resíduo da indústria cerâmica, com trinta minutos de moagem, visando sua utilização como substituto parcial do cimento Portland para produção de materiais cimentícios.

Foram utilizados os seguintes materiais para a produção das argamassas: cimento CPV-ARI; areia fina; resíduo cerâmico (blocos cerâmicos) e água.

O resíduo cerâmico (RC) foi submetido a um processo de cominuição, o qual consistiu em uma britagem que possibilitou passar o material na peneira de abertura de malha 6,3 mm e uma moagem em moinho de bolas durante 30 minutos.

A proporção dos materiais (em massa) para a realização de ensaios de resistência à compressão axial e de elevação semi-adiabática da temperatura das argamassas, contendo teores de RC de 0 a 40% em substituição à massa do cimento Portland, foi de 1(cimento + RC): 1,5 (areia): 0,5 (água).

O ensaio de resistência à compressão axial das argamassas, foi realizado para 3, 21 e 28 dias de cura enquanto que o ensaio de elevação semi-adiabática foi realizado durante as primeiras 72 horas de hidratação.

Os resultados de resistência à compressão axial das argamassas contendo RC, não apresentaram aos 3 dias de cura, aumento na resistência à compressão, comparada com a argamassa de referência. Porém, aos 21 e 28 dias de cura a substituição de 10 e 20% de RC, em relação à massa de cimento, proporcionou aumento. O que fica evidenciado que o beneficio de RC para as primeiras idades é lento, e para teores mais elevados há uma tendência de redução da eficiência pozolânica do RC.

Quanto à avaliação da elevação semi-adiabática da temperatura das argamassas, verificou-se que a adição de teores de RC na mistura, proporcionou redução da máxima temperatura, atingida durante as 72 horas de hidratação. Como já foi comprovado por Andriolo & Sgarboza (1993), onde a substituição de parte do cimento por materiais pozolânicos (resíduo cerâmico, argila calcinada), provoca uma queda no valor da máxima temperatura da argamassa. Isso acontece porque os materiais pozolânicos reagem com um subproduto (hidróxido de cálcio) da hidratação do cimento, proporcionando uma redução em cerca de 50% do calor de hidratação das argamassas.

Com base no estudo abordado para o tempo de 30 min de moagem, a utilização de 10% de teor de resíduo cerâmico em substituição ao cimento Portland, proporcionou um aumento significativo na resistência à compressão axial e uma diminuição na elevação da máxima temperatura das argamassas, o que torna viável a sua utilização como substituto parcial ao cimento Portland.

A utilização do resíduo de tijolo cerâmico na construção civil oferece uma solução imediata, do ponto de vista ambiental, para a indústria cerâmica que não dispõe de locais específicos para a disposição dos resíduos. O estudo abordado nesse projeto revela a potencialidade de utilização do aditivo mineral, resíduo de tijolo cerâmico, como pozolana para materiais cimentícios.